Lean Manufacturing – rodzaje layoutów stosowane w tej koncepcji

Rodzaje Layoutów

Produkcja odchudzona (oszczędna), czyli lean manufacturing, to teoria umożliwiająca usprawnienie procesów wytwórczych prowadzące do zwiększenia efektywności. Kluczowe znaczenie ma wybór layoutu, czyli sposobu rozmieszczenia urządzeń produkcyjnych oraz wyposażenia fabryki.

Idealny layout powinien optymalizować przepływy procesów wytwórczych, aby przekazywanie surowców oraz półfabrykatów między kolejnymi gniazdami produkcyjnymi odbywało się w sposób płynny i angażujący jak najmniej zasobów oraz kapitału.

Rodzaje layoutów

W lean management ludzie oraz maszyny zostają zgrupowani w gniazda lub komórki, skracające czas produkcji oraz zwiększające płynność przepływów produktu pomiędzy poszczególnymi stanowiskami. Istotą tego rozwiązania jest zastąpienie ciągłością sekwencyjności działań. Każde z opisanych ustawień ma wady i zalety i jest zalecane dla innego typu procesów produkcyjnych.

Zwykle stosuje się proste wzorce ustawień, z jednym wejściem oraz jednym wyjściem, zawierające pojedynczy strumień przepływu surowców. Jest to tzw. przepływ jednej sztuki. Produkcja odbywa się zgodnie z zasadą FIFO – pierwszy element na wejściu jest pierwszym elementem na wyjściu (First In- First Out).

Typowa, tradycyjna linia produkcyjna przed optymalizacją ma kształt litery I, a wytwarzanie produktów jest realizowane sztuka po sztuce. Ten I-kształt jest dedykowany dla wąskich, długich budynków. Zaleca się go przy produkcji dużych towarów, które wymagają wiele miejsca, na przykład samolotów lub aut.

Najbardziej popularnym w obecnych zastosowaniach zoptymalizowanym ustawieniem jednostrumieniowym jest kształt „U”, oceniany jako najłatwiejszy we wdrożeniu. Zaleca się go w większości przypadków, jako niezwykle efektywny, a przy tym prosty i zajmujący niewielką przestrzeń.

Natomiast kształt „L” najlepiej sprawdza się w kwadratowych halach produkcyjnych, w których kilka podobnych procesów wytwórczych zostało zlokalizowanych obok siebie. Przy bardziej złożonych procesach produkcyjnych, wymagających zastosowania większej liczby gniazd, stosowane są linie w kształcie litery M oraz litery S.

Niewątpliwą zaletą layoutów jednostrumieniowych jest łatwe wykrywanie miejsc stanowiących źródła generowania błędów, a także zmniejszenie liczby pracowników oraz zredukowanie długości samej linii produkcyjnej. W rezultacie, można skrócić cykl produkcyjny nawet o 70% w porównaniu do stanu wyjściowego. Ponadto, przy ustawienia w kształcie litery U lub litery L, operator ma łatwy dostęp do wielu stacji jednocześnie, może się przemieszczać obsługując kolejne etapy produkcji.

Layout typu „comb and spine” (grzebień i spirala) to jeden z bardziej złożonych wzorców ustawień. Jest stosowany wtedy, gdy produkt musi wielokrotnie opuścić linię produkcyjną podczas wytwarzania.

Wybór ustawienia dla zakładu produkcyjnego

Jeśli istnieją wątpliwości, które z przedstawionych rozwiązań będzie najlepsze, zaleca się wybór ustawienia w kształcie litery U. Uważa się, że jest to najlepsze rozwiązanie przy wdrażaniu koncepcji „Just-In-Time”, zakładających minimalizację zapasów do wielkości potrzebnych w danej chwili.

Jednak usprawnienie produkcji nie opiera się wyłącznie na przestawieniu maszyn. Należy rozpocząć od analizy całego procesu i wykonać mapowanie przepływu strumienia wartości, aby zidentyfikować działania niepotrzebne, powodujące marnotrawstwo czasu. Wszystkie te czynności mogą być wyeliminowane. Trzeba też zidentyfikować wszystkie punkty krzyżowania się procesów, jako przynoszące ryzyko błędów oraz opóźnień. Podczas optymalizacji produkcji konieczne będzie wyeliminowanie tych punktów. Niezbędnym działaniem jest też dostosowanie layoutu do kształtu i wielkości budynku, a także specyfiki danego procesu wytwarzania.

Cel stosowania różnych layoutów w lean manufacturing

Generalnie, celem wdrożenia koncepcji lean manufacturing jest zwiększenie konkurencyjności przedsiębiorstwa i podniesienie wartości produktów w oczach klientów. Twórcy koncepcji stwierdzili, że można tego dokonać między innymi poprzez eliminowanie strat wynikających z różnych źródeł, takich jak: braki, utrzymywanie zbędnych zapasów, niewłaściwie dobrane procesy produkcyjne, niepotrzebne działania wykonywane przez pracowników podczas produkcji, długi czas bezczynności w oczekiwaniu na zakończenie innego procesu lub uruchomienie maszyny, niepotrzebny transport. Wdrożenie layoutu dostosowanego do specyfiki przedsiębiorstwa umożliwia wyeliminowanie tych niedogodności, jak również – usprawnia cykl produkcyjny.

Nie istnieje jedna uniwersalna odpowiedź, jaki layout będzie najlepszym rozwiązaniem dla danej fabryki. To zależy w dużym stopniu od specyfiki zakładu, budynków i produkowanych towarów. Jednak linie proste zazwyczaj wymagają optymalizacji do ustawień w kształcie litery U, L, S lub M, gdyż to skraca czas przepływu produktu pomiędzy gniazdami, umożliwia też redukcję personelu potrzebnego do obsługi linii.

Related Post