Maksymalizuj wydajność przestrzeni i przepływy pracy dzięki optymalizacji layoutu

W produkcji przestrzeń jest droga, a jakość jest ważna. Otrzymujemy od klientów wiele próśb o optymalizację obecnej lub przyszłej przestrzeni. Celem poprawy layoutu jest zminimalizowanie kosztów rozbudowy poprzez stworzenie przestrzeni i przepływu w ramach określonych ograniczeń. Optymalny proces rozmieszczenia obejmuje alokację przestrzeni i rozmieszczenie sprzętu i innych aktywów fizycznych w taki sposób, aby zminimalizować koszty operacyjne i zmaksymalizować wydajność procesu.

Na poziomie mikro (w ramach działu) zmiany układu mogą i powinny być dokonywane w miarę potrzeb. Jednak na poziomie makro (w całym przedsiębiorstwie) kierownictwo powinno analizować układ przynajmniej raz w roku, aby upewnić się, że zmiany na poziomie mikro pozytywnie wpływają na ogólny przepływ i w razie potrzeby wprowadzać niezbędne korekty.

Optymalizacja układu w większości przypadków nie wymaga znacznych inwestycji. Zazwyczaj w przypadku nieoptymalnego układu można łatwo osiągnąć poprawę o 50 do 80 procent.

Poziomy wydajności produkcji zależą od optymalnej lokalizacji różnych maszyn, zaplecza produkcyjnego oraz udogodnień pracowniczych. Optymalnie rozplanowana instalacja może zapewnić płynny i szybki ruch materiału od etapu surowca do etapu gotowego produktu. Optymalny układ ułatwia produkcję odpowiedniej ilości i jakości produktów przy możliwie najniższych kosztach.

System pull, preferowany sposób przemieszczania towarów i usług, jest również w dużym stopniu uzależniony od istnienia wydajnego układu.

Nasze podejście do tworzenia wydajnego layoutu z optymalizacją procesu produkcyjnego:

• Analiza istniejącego procesu wpływające na layout
• Analiza przepływu informacji i osób
• Narysowanie layoutu, biorąc pod uwagę powyższe dwa punkty
• Analiza ograniczeń, których należy unikać
• Weryfikacja możliwości automatyzacji
• Przegląd ograniczeń, które należy wbudować w nowy layout
• Zaplanowanie aktualizacji związanych z procesami i zasobami fizycznymi
• Analiza przyszłych zmian i ulepszeń
• Zaprojektuj nowego layoutu, biorąc pod uwagę powyższe ograniczenia i aktualizacje
• Narysowanie nowego layoutu

Charakterystyka nieoptymalnego układu layoutu:

• Materiał porozrzucany po całym obszarze
• Palety muszą zostać przesunięte, aby dostać się do innych palet
• Potencjalne naruszenia zasad bezpieczeństwa
• Nadmierny ruch zapasów i osób w obiekcie
• Personel musi przejść dodatkową odległość, aby wykonać codzienne zadania
• Niska produkcja i niska ogólna wydajność sprzętu (OEE)
• Opóźnienia, wąskie gardła, nieodpowiednie miejsca przechowywania
• Ograniczenia w obsłudze materiałów
• Proces jest powiązany z jedną lub dwiema ważnymi maszynami lub obszarami w obiekcie, co skutkuje nieoptymalnym przepływem
• Chęć dodania przestrzeni jako szybkiego rozwiązania