Projektowanie i Optymalizacja Layoutów

W produkcji przestrzeń jest droga, a jakość jest ważna. Otrzymujemy od klientów wiele próśb o optymalizację obecnej lub przyszłej przestrzeni. Celem poprawy layoutu jest zminimalizowanie kosztów rozbudowy poprzez stworzenie przestrzeni i przepływu w ramach określonych ograniczeń. Optymalny proces rozmieszczenia obejmuje alokację przestrzeni i rozmieszczenie sprzętu i innych aktywów fizycznych w taki sposób, aby zminimalizować koszty operacyjne i zmaksymalizować wydajność procesu.

Kategoria:

Maksymalizuj wydajność przestrzeni i przepływy pracy dzięki optymalizacji layoutu

W produkcji przestrzeń jest droga, a jakość jest ważna. Otrzymujemy od klientów wiele próśb o optymalizację obecnej lub przyszłej przestrzeni. Celem poprawy layoutu jest zminimalizowanie kosztów rozbudowy poprzez stworzenie przestrzeni i przepływu w ramach określonych ograniczeń. Optymalny proces rozmieszczenia obejmuje alokację przestrzeni i rozmieszczenie sprzętu i innych aktywów fizycznych w taki sposób, aby zminimalizować koszty operacyjne i zmaksymalizować wydajność procesu.

Na poziomie mikro (w ramach działu) zmiany układu mogą i powinny być dokonywane w miarę potrzeb. Jednak na poziomie makro (w całym przedsiębiorstwie) kierownictwo powinno analizować układ przynajmniej raz w roku, aby upewnić się, że zmiany na poziomie mikro pozytywnie wpływają na ogólny przepływ i w razie potrzeby wprowadzać niezbędne korekty.

Optymalizacja układu w większości przypadków nie wymaga znacznych inwestycji. Zazwyczaj w przypadku nieoptymalnego układu można łatwo osiągnąć poprawę o 50 do 80 procent.

Poziomy wydajności produkcji zależą od optymalnej lokalizacji różnych maszyn, zaplecza produkcyjnego oraz udogodnień pracowniczych. Optymalnie rozplanowana instalacja może zapewnić płynny i szybki ruch materiału od etapu surowca do etapu gotowego produktu. Optymalny układ ułatwia produkcję odpowiedniej ilości i jakości produktów przy możliwie najniższych kosztach.

System pull, preferowany sposób przemieszczania towarów i usług, jest również w dużym stopniu uzależniony od istnienia wydajnego układu.

Nasze podejście do tworzenia wydajnego layoutu z optymalizacją procesu produkcyjnego:

  • Analiza istniejącego procesu wpływające na layout
  • Analiza przepływu informacji i osób
  • Narysowanie layoutu, biorąc pod uwagę powyższe dwa punkty
  • Analiza ograniczeń, których należy unikać
  • Weryfikacja możliwości automatyzacji
  • Przegląd ograniczeń, które należy wbudować w nowy layout
  • Zaplanowanie aktualizacji związanych z procesami i zasobami fizycznymi
  • Analiza przyszłych zmian i ulepszeń
  • Zaprojektuj nowego layoutu, biorąc pod uwagę powyższe ograniczenia i aktualizacje
  • Narysowanie nowego layoutu

Charakterystyka nieoptymalnego układu layoutu:
  • Materiał porozrzucany po całym obszarze
  • Palety muszą zostać przesunięte, aby dostać się do innych palet
  • Potencjalne naruszenia zasad bezpieczeństwa
  • Nadmierny ruch zapasów i osób w obiekcie
  • Personel musi przejść dodatkową odległość, aby wykonać codzienne zadania
  • Niska produkcja i niska ogólna wydajność sprzętu (OEE)
  • Opóźnienia, wąskie gardła, nieodpowiednie miejsca przechowywania
  • Ograniczenia w obsłudze materiałów
  • Proces jest powiązany z jedną lub dwiema ważnymi maszynami lub obszarami w obiekcie, co skutkuje nieoptymalnym przepływem
  • Chęć dodania przestrzeni jako szybkiego rozwiązania

POTRZEBUJESZ INDYWIDUALNEJ OFERTY?
WYŚLIJ NAM WIADOMOŚĆ

Koszt

  • Koszt szkolenia zamkniętego w siedzibie klienta lub innej lokalizacji to 2000 PLN/grupa do 10 osób/dzień.

Read More

Kontakt

 +48 500332633

 szkolenia_bdc@lean-management.pl

Read More

Opinie

Na razie nie ma opinii o produkcie.

Napisz pierwszą opinię o „Projektowanie i Optymalizacja Layoutów”