Każdy z nas na pytanie o marnotrawstwo na produkcji bez wahania odpowie, że to czynności, zabiegi, operacje, procesy, które zużywają czas, wysiłek, pieniądze, a nie stanowią wartości dla klienta i, co za tym idzie, klient nie chce za nie płacić.
Zgadza się, tylko co to konkretnie oznacza dla firmy? Gdzie szukać przyczyn, co usprawnić na swojej produkcji, żeby realnie ograniczyć marnotrawstwo do minimum?
W tradycyjnym procesie produkcyjnym (opartym na produkcji partiami, na zasadzie partii i kolejek) wśród wykonywanych czynności najwyżej 5% to czynności dodające wartość, które z punktu widzenia klienta powodują zwiększenie wartości produktu lub usługi i za które on chętnie zapłaci. Natomiast pozostałe 95% czynności to marnotrawstwo, w tym:
- 60% to czynności nie dodające wartości – nie powodują wzrostu wartości produktu lub usługi i są zbędne przy obecnej organizacji i procesie wytwarzania. Powinny być jak najszybciej wyeliminowane.
- 35% to czynności nie dodające wartości, ale niezbędne przy obecnej organizacji lub sposobie wytwarzania. Powinny być ujęte w długoterminowych planach poprawy i sukcesywnie eliminowane.
Oto 7 typów marnotrawstwa z przykładami:
1. Nadprodukcja – ma miejsce wtedy, gdy przedsiębiorstwo produkuje zbyt wiele i zbyt szybko. Rezultatem jest niewłaściwy przepływ informacji lub materiałów oraz zapasy.
Przykład:
Przedsiębiorstwo produkujące meble steruje produkcją zgodnie za zasadą „optymalizuj płytę” (rozkrój płyty na pierwszym stanowisku). Efektem są stosy częściowo obrobionych elementów do mebli niezamówionych przez klienta, zalegających w każdej wolnej przestrzeni między stanowiskami. Taki stan prowadzi do dezorganizacji pracy pracowników na dalszych stanowiskach; nie wiedzą oni co i w jakiej kolejności mają obrabiać. Efekt – opóźnione dostawy zamówionych mebli do klientów.
2. Braki – wynikają najczęściej z błędów pracowników biurowych, problemów z jakością produktu oraz dostaw wadliwych materiałów.
Przykład:
Pracownicy stanowiska montażu firmy, która produkuje bloki sterujące do silników, montują do wyrobów gotowych zawsze kilka par sprężyn (ilość i rodzaj zależy od kodu wyrobu). Klient stwierdza, że średniomiesięcznie 1,5% wyrobów gotowych ma zamontowane złe sprężyny bądź ich niewłaściwą ilość.
3. Zbędne zapasy – nadmierne zapasy, opóźnienia informacji lub produktów prowadzą do wzrostu kosztów i niewłaściwej obsługi klienta.
Przykład:
Przedsiębiorstwo produkujące meble utrzymuje zbyt wysokie zapasy okuć. Zajmują one miejsce, powodują bałagan w magazynie. Przedsiębiorstwo zamraża gotówkę w owych zapasach zamiast np. inwestować.
4. Niewłaściwe metody wytwarzania – obserwuje się je głównie przy zastosowaniu nieodpowiednich narzędzi, procedur, metod. Często też występują, gdy prostsza metoda może okazać się bardziej efektywna.
Przykład:
Firma produkująca bloki sterujące do silników dokonywała operacji czyszczenia detali w myjce ultradźwiękowej. Badania technologa wykazały, iż jest to operacja zbędna, jeśli zastąpić ją operacją czyszczenia detali strumieniem powietrza na stanowisku następnym. Wynik badań technologa pozwolił zaoszczędzić cenny czas – czyszczenie detali starą metodą opóźniało pracę wąskiego gardła, a przez to wydłużał się czas całego cyklu produkcji.
5. Nadmierny transport – to zbędny ruch ludzi, informacji lub materiałów. Niepotrzebne przemieszczanie prowadzi do marnowania czasu, wysiłku, a także do wzrostu kosztów.
Przykład:
Pracownicy działu produkcji w firmie produkującej meble są zmuszeni transportować obrabiane elementy między stanowiskami omijając stosy zapasów (efekt nadprodukcji), co wydłuża drogę transportu, a przez to jego czas, a to z kolei wydłuża czas cyklu produkcji.
6. Przestoje – do przestojów zaliczyć można przede wszystkim długie okresy bezczynności ludzi, informacji lub materiałów. Skutkiem są niewłaściwie przepływy i długie cykle produkcyjne.
Przykład:
Pracownice kolejnych stanowisk szwalni oczekują na całe partie wyrobów, podczas gdy te partie są obrabiane na stanowisku poprzednim.
7. Zbędny ruch – zbędny ruch jest efektem niewłaściwej organizacji stanowisk pracy, nieergonomicznego zagospodarowania przestrzeni.
Przykład:
Pracownik stanowiska cynownia przedsiębiorstwa produkującego detale do łożysk ślizgowych wykonywał (przed zmianami) zbędne ruchy (schylanie się do poziomu podłogi oraz podnoszenie z wyciągniętymi w górę rękoma na wysokość barku) do kilkunastu razy w ciągu minuty, co powodowało zbytnie zmęczenie pracownika oraz bóle mięśniowo-stawowe, co bardzo niekorzystnie wpływało na wydajność pracownika (cynownia jest stanowiskiem, które stanowi wąskie gardło przedsiębiorstwa).
{facebookpopup}