Po co analizować strumień wartości? Strumień wartości to wszystkie potrzebne czynności, aby wykonać zadania biznesowe, niezbędne do uzyskania gotowego produktu. Poczynając od projektowania, uzgodnienia technologii po fizyczne przetwarzanie surowców a nawet sprzedaż. Analizując strumień wartości zazwyczaj można wyróżnić 3 główne rodzaje czynności:
- Dodające wartość, np. spawanie blach przy produkcji burt statku
- Niedodające wartości, ale niemożliwe do wyeliminowania (przy aktualnych metodach lub możliwościach technicznych), np. kontrolowanie jakości spoin
- Niedodające wartości, ale możliwe do natychmiastowego wyeliminowania, np. prostowanie poszycia burt – wad powstałych w wyniku złej kolejności kładzenia spoin w procesie.
Dzięki analizie strumienia wartości możesz:
- obserwować wszystkie procesy wytwarzania,
- określać miejsca gdzie tworzą się ograniczenia,
- równoważyć proces,
- nie zwiększać wydajność poszczególnych procesów, które tak naprawdę nie wpłyną na poprawę całości.
Co daje identyfikacja strumienia wartości?
Bywa, że analiza wskazuje zbędne procesy. Często realizowane tylko dlatego, że w pewnym momencie stanowiły ograniczenie.
Przykład
Przedsiębiorstwo w procesie produkcji części silników stosowało obróbkę cieplną, dlatego że ograniczeniem był proces obróbki skrawaniem. Dział Inżynierii Produkcji zdecydował się na zbieranie większej ilości materiału przy jednym przejściu, co wymagało obróbki cieplnej. W pewnym momencie udrożniono wąskie gardło, usprawniając proces toczenia.
A mimo to obróbkę cieplną stosowano nadal, choć nie była już konieczna. Realizowana była czynność, która wcale nie dodawała wartości produktowi a przeprowadzano ją tylko dlatego, że ludzie się do tego przyzwyczaili i nikt nie zastanawiał się nad tym czy jest niezbędna w procesie produkcyjnym.
Jak pomóc strumieniowi wartości?
Do analizy strumienia służy Mapowanie Strumienia Wartości (Value Stream Mapping, Big Picture Analisis). Narzędzie wykorzystuje łatwe, zrozumiałe ikony graficzne. Pozwala zobrazować najważniejsze elementy procesów produkcyjnych.
Dzięki tej metodzie można odpowiedzieć na bardzo ważne pytania:
- który proces stanowi wąskie gardło?
- jak dostosowujemy się do taktu klienta?
- dlaczego mamy tak dużo produkcji w toku?
- od czego zacząć zmiany?
- czemu czas przejścia produktu jest tak długi? (gdzie utyka?)
Metoda, nie służy jedynie do przedstawienia bieżącego stanu w firmie, lecz jest punktem wyjścia do stworzenia mapy stanu przyszłego. Czyli zaprojektowania niezbędnych celów strategicznych w procesie doskonalenia produkcji. Analiza Big Picture pozwala menadżerom wyznaczyć kierunki ulepszania, które następnie realizuje się stosując konkretne techniki Lean.
Aby uniknąć zakłóceń strumienia Toyota opracowała zasadę 5S. Ma ona pomóc stworzyć i utrzymać dobrze zorganizowane stanowisko pracy, gdzie każdy niezbędny, nawet najmniejszy element będzie miał swoje miejsce i będzie zawsze identyfikowalny. Dzięki temu usuwa się marnotrawstwo polegające na szukaniu i stosowaniu złych części lub narzędzi. Metoda pozwala też zredukować ilość narzędzi i przyrządów.