Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu (TPM) to system umożliwiający wykorzystanie urządzenia w sposób najefektywniejszy. Sprawdza się on w wielu wiodących na świecie firmach. Jeśli zależy Ci na sprowadzeniu awarii, braków i nieplanowanej obsługi do absolutnego minimum, wprowadź go w Twoim przedsiębiorstwie. TPM wyraźnie wpływa na wskaźniki przedsiębiorstw, które go wdrożyły poprzez rewitalizację i poprawę podejścia do jakości zarządzania, przez znaczne zwiększenie zdolności produkcyjnych, przy jednoczesnej redukcji nie tylko kosztów utrzymania ruchu, ale wszystkich kosztów operacyjnych. Prawidłowo wdrożone TPM skutkuje również stworzeniem znacznie bezpieczniejszych, ergonomiczniejszych i lepiej zorganizowanych miejsc pracy.
System TPM wywodzi się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego lat siedemdziesiątych. Po raz pierwszy został wdrożony w Nippon Denso, u jednego z najważniejszych dostawców Toyota Car Company. Z czasem stał się elementem powstającego Toyota Production System (TPS). Kiedy projektowano TPS zakładano, że jego elementami składowymi będą Total Quality Control (TQC) -system sterowania wszystkimi procesami w całej firmie przez jakość, Just In Time (JIT) – dokładnie na czas, Total Employee Involvement (TEI) – system zaangażowania pracowników we wszystkie aspekty działania przedsiębiorstwa.
TPM (Total Productive Maintenance) przedstawia wszystkie czynności związane z utrzymanie maszyn w stanie bezawaryjnym i bezusterkowym jako działania ważne i niezbędne dla całego przedsiębiorstwa.
5 elementów TPM
TPM definiuje się w pięciu następujących punktach jako:
- dążenie do jak najbardziej efektywnego wykorzystania urządzeń,
- wprowadzenie kompleksowego systemu prewencji obejmującego obsługę prewencyjną, obsługę korekcyjną i zapobieganie obsłudze na poziomie projektowania urządzeń,
- połączenie działań różnych działów w celu zwiększenia efektywności sprzętu,
- zaangażowanie wszystkich pracujących z zakładzie: od najwyższego kierownictwa do operatorów,
- wdrożenie prewencji realizowanej przez małe zespoły pracowników, zwykle operatorów obsługujących maszyny w toku realizacji zadań produkcyjnych.
Założenia TPM:
- Głównym celem TPM jest znaczące zwiększenie efektywności posiadanego sprzętu połączone ze zmianami w postrzeganiu zadań przez pracowników. Równie istotne jest dążenie do ograniczenia awarii, braków i nieplanowej obsługi maszyn.
- Ostatnim celem TPM jest eliminacja, a przynajmniej znaczne ograniczenie, mikroprzestojów będących największym problemem w efektywnym wykorzystaniu dostępnego czasu maszyn, niestety często lekceważonym.
Wszystko to w konsekwencji pozwoli Ci przyczynić się do zwiększenia zysków firmy.
Zalety wdrożenia TPM
TPM został opracowany by osiągnąć dwa podstawowe cele:
- zero przestojów produkcyjnych,
- zero braków powstałych w czasie produkcji.
Ich eliminacja poprzez poprawne wdrożenie całego systemu TPM pozwoli Twojej firmie osiągnąć znaczne korzyści.
Aplikacja webowa – Prewencyjne Utrzymanie Ruchu
