Kiedy warto stosować systemy typu MRP? Jeśli chcesz:
- dokładnie określić ilość potrzebnych do produkcji materiałów i terminy ich dostarczenia,
- aby sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi,
- lepiej wykorzystać infrastrukturę Twojej firmy (magazyny, maszyny, możliwości wytwórcze),
- szczegółowo i skrupulatnie kalkulować koszty produkcji,
- szybciej reagować na zmiany zachodzące w otoczeniu,
- kontrolować realizację poszczególnych etapów produkcji,
- zredukować poziom zapasów,
skorzystaj z rozwiązań typu MRP, MRPII, ERP.
MRP (Material requirements planning), czyli planowanie zapotrzebowania materiałowego to nie tylko system informatyczny pozwalający w sposób aktywny i dynamiczny kontrolować przepływ materiałów, ale również filozofia planowania, sterowania i kontroli pracy przedsiębiorstwa.
Jednak pamiętaj, że tego typu systemy sprawdzają się najlepiej w produkcji:
- złożonej,
- na zamówienie,
- zależnych i dyskretnych elementów,
- wyrobów montowanych na zamówienie z typowych modułów i części np. komputery, samochody osobowe, sprzęt RTV i AGD.
W jaki sposób można zmniejszyć nakłady finansowe na produkcję?
Taki efekt osiągniesz w systemie MRP dzięki optymalizacji zapasów oraz samego procesu produkcyjnego.
Jak to wygląda?
ETAP 1. Wprowadzasz do systemu MRP informacje o:
- zapotrzebowaniu np. przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe, zaplanowanej produkcji, wielkość sprzedaży,
- zapasach,
- planowanych przyjęciach towaru.
ETAP 2. W oparciu o wprowadzone dane system już sam planuje wprzód (od niezmiennego dnia rozpoczęcia wytwarzania) bądź wstecz (od ściśle ustalonej daty zakończenia procesu) produkcję poszczególnych składowych wyrobu oraz dostawy podzespołów i materiałów.
ETAP 3. W efekcie otrzymujesz przewidywane czasy produkcyjne oraz terminy dostarczenia niezbędnych materiałów i komponentów. Ponieważ dla różnych typów produkcji stosuje się inne algorytmy obliczeń, możesz uzyskać wersję planu najbardziej optymalną ze względu na czas wykonania i koszty.
Jak zbudowany jest system MRP?
System MRP składa się z kilku modułów.
Strumienie wejścia:
- MODUŁ 1. MPS – Główny harmonogram produkcji (Master Production Schedule)
- MODUŁ 2. BOM – Planowanie struktur wyrobów (Bill of Material)
- MODUŁ 3. IMF – Planowanie stanów magazynowych (Inventory Master File)
Strumienie wyjścia:
- MODUŁ 4. POR – Planowane zamówienie (Planned Order Releases)
- MODUŁ 5. WO – Planowanie produkcji (Work Orders)
- MODUŁ 6. PO – Zlecenie klienta (Purchase Orders)
- MODUŁ 7. RN – Modyfikacja planowanej produkcji (Rescheduling Notices).
Obecnie firmy produkcyjne stawiają na bardziej kompleksowe rozwiązania (MRPII, ERP) obejmujące swym zasięgiem również sprzedaż, dystrybucję, potrzeby serwisowe, plany finansowe, komunikację z klientem i dostawcami. Jednak potencjalne zyski z takich rozwiązań może zniwelować niewłaściwie przeprowadzone wdrożenie systemu.