| Mapa procesu |
|
3) Zbieramy dane o dostępności stanowisk/urządzeń w określonym okresie czasu (np. zmiana/doba). 4) Określamy czas standardowy, w jakim jest wytwarzany dany produkt na danym stanowisku, w rozbiciu na setup (przezbrojenie) i czas wykonania 1 sztuki produktu. Przezbrojenie też warto rozbić na część wykonywaną w czasie maskowanym (gdy maszyna wykonuje detal, możemy przygotowywać jakiś etap przezbrojenia) i czasie zatrzymania maszyny (na przykład wymiana narzędzi w magazynku obrabiarki). Czas wykonania 1 sztuki też warto rozbić na czas pracy maszyny i czas pracy człowieka (na przykład każdą część należy ogradować po zdjęciu z maszyny). 5) Określamy jaką część naszych produktów będziemy musieli naprawiać (procentowo). Są to dane wejściowe, które należy jeszcze obrobić. Robimy to przy pomocy matrycy wykonanej na przykład w MS Excellu. Na wejściu są oczywiście wszelkie dane o procesie i urządzeniach. Na "środku" wkładamy dane o potrzebach działu planowania/obsługi klienta, czyli informacje o projekcji zamówień na najbliższy rok (rok jest najlepszym okresem do planowania procesu produkcyjnego). Na wyjściu otrzymujemy dane o tym ile, jakich urządzeń, ilu operatorów/monterów potrzebujemy, jaką będziemy mieli wydajność dniową/zmianową, itd. Oczywiście poprzez zmianę wielkości partii możemy starać się optymalizować wykorzystanie urządzeń, ale często jest tak, że dane o wielkości partii są sztywne (nie do zmieniania) i otrzymujemy je od działu planowania/obsługi klienta. Wtedy musimy pogodzić się ze stratami wynikłymi z częstszych przezbrojeń. Przykład:  Jak widać 1 człowiek powinien obsłużyć nam wszystkie urządzenia (toczenie/frezowanie/polerowanie), a kolejne 2 osoby powinny elementy zmontować i spakować. Oczywiście w rzeczywistości procesy są dużo bardziej skomplikowane i nasza mapa rozwija się na procesy, urządzenia, stanowiska, itd. Często też fizyczną niemożliwością jest postawienie 1 osoby przy 3 urządzeniach. Dlatego każdorazowe przygotowanie mapy procesu musi być poprzedzone bardzo szczegółowym zapoznaniem się z procesami i produktami. Mapa może posłużyć nam także do optymalizacji zatrudnienia i wyposażenia fabryki w urządzenia produkcyjne. Jeżeli zmienimy ilość zmian, to wynik będzie następujący:  Czyli wprowadzając 3 zmiany teoretycznie możemy zatrudnić tylko 1 człowieka na każdą zmianę. Powinien się wyrobić... :) Oczywiście jest to manipulowanie danymi, gdyż zawsze lepiej jest mieć 3 ludzi na 1 zmianie (większa elastyczność + lepszy nadzór + itd.) niż po 1 człowieku na 3 zmianach. Nie licząc już kosztów stałych utrzymania fabryki, oświetlenia, itd. Co więcej, łatwo możemy wykazać, że nasze "capacity" jest znacznie większe niż plany produkcyjne, dlatego "prosimy o więcej zleceń". :) Dodam jeszcze, że w najbardziej zaawansowanej wersji mapy procesu można tworzyć przy pomocy systemów MRP/ERP, takich jak SAP, czy IFS. źródło: http://www.odchudzonaprodukcja.com/2011/01/mapa-procesu.html |