WCM – World Class Manufacturing

WCM – World Class Manufacturing, czyli projekt który został oparty na filozofii systemu TPS (Toyota Production System) oraz szeroko rozumianej filozofii Lean Manufacturing, rozwijany i propagowany przez Profesora Dr Hajime Yamashina, jest coraz częściej z pozytywnym skutkiem wdrażany w różnych firmach. Między innymi w grupie FIAT-a, obejmującej takie marki jak FIAT, IVECO, Marelli, CASE NEW HOLLAND. System jest bardzo sformalizowany i opiera się na 10 filarach technicznych:

1. Podział kosztów – czyli w zasadzie szukanie kosztów.
2. Ciągłe doskonalenie.
3. Poprawa/kontrola jakości.
4. Autonomiczne utrzymanie (ruchu i nie tylko).
5. Profesjonalne utrzymanie (ruchu).
6. Zarządzanie urządzeniami.
7. Rozwój kadr.
8. Środowisko.
9. BHP.
10. Obsługa klienta/Logistyka.

i 10 filarach menedżerskich:

1. Zaangażowanie zarządu.
2. Jasne określenie celów w postaci KPI.
3. Stworzenie ogólnego planu realizacji projektu.
4. Przydzielenie zasobów ludzkich.
5. Zaangażowanie całej załogi.
6. Ukierunkowanie załogi na osiągnięcie poprawy.
7. Określenie terminów i budżetu.
8. Określenie konkretnego poziomu rozwoju, który chcemy osiągnąć.
9. Określenie poziomu szczegółowości.
10. Zmotywowanie pracowników bezpośrednio produkcyjnych.

Każdy z filarów opiera się na gigantycznej pracy, którą trzeba wykonać, a która podzielona jest na kroki (każdy filar ma swoje precyzyjnie określone 7 kroków). Następnie dokonywana jest ocena stopnia zaawansowania wdrożenia każdego z filarów, podczas audytów kontrolnych (wewnętrznych i zewnętrznych). Na tej podstawie każdy z filarów otrzymuje punkty, które po zsumowaniu dają całkowity obraz zaawansowania wdrożenia World Class Manufacturing w danej fabryce (dla lepszej wizualizacji stopnia zaawansowania wdrożenia w koncernach podaje się medale, jakie przysługują za osiągnięcie określonego poziomu punktów, zaczynając od medalu brązowego za 50 pkt., srebrnego za 60, złotego za 70 i powyżej 85 pkt. mamy tzw. World Class).

Jest to zatem świetna metoda do porównywania (benchmarkingu) zakładów wewnątrz dużych grup produkcyjnych, takich jak TOYOTA, czy FIAT.

Ale czy jest to użyteczne dla producentów, którzy mają jedną fabrykę, bądź kilka, ale dużo mniejszych? Według mnie nie, gdyż w takim przypadku WCM jest przerostem formy nad treścią, w dodatku formy, która jest bardzo kosztowna do wdrożenia, gdyż wymaga oddelegowania bardzo dużych zasobów kadrowych do pracy w zasadzie tylko nad wdrożeniem systemu, nie mówiąc już o jego utrzymaniu. W dodatku nie mogą to być ludzie z przypadku. Muszą oni znać bardzo dobrze swoją firmę (od planowania, przez finanse, magazyny, przepływy materiału, kadry, na produkcji i wysyłce kończąc, ale to oczywiście osiągamy poprzez tworzenie grup interdyscyplinarnych).

Tak naprawdę podstawy tego systemu można skrótowo opisać jako: eliminacja strat w procesie dostarczania produktu do klienta, poczynając od naszych dostawców, na magazynie klienta kończąc.

Czy zatem możemy wykorzystać wiedzę z WCM w małych firmach?

Tak, możemy. Pod warunkiem, że usuniemy „wypełniacze” (czytaj formalizm i zbędne zasady), a pozostawimy to, co w WCM jest najistotniejsze: skupimy się na wzroście produktywności i efektywności, ograniczeniu kosztów produkcji, przy jednoczesnym ograniczeniu do minimum kosztów wdrożenia projektu. Jednym słowem skupimy się na współczynniku B/C (Benefit/Cost) – ma on być najwyższy, jak to tylko możliwe.


Related Post

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn