Analiza ABC przy organizacji magazynu

Analiza ABCna magazynie

Stosując analizę ABC zapasy, towary w magazynie, zadania, braki, zlecenia dzielisz na 3 grupy: A, B i C. Do zbioru A przyporządkowujesz elementy, które stanowią tylko 5-15% całej populacji, ale generują 65% efektów.

Dalsze 20% towarów, zapasów, zadań itp., odpowiedzialnych za 20% skutków, powinno się znaleźć w grupie B. Resztę elementów, czyli aż 65% całej populacji, generującą 15% efektów, zaliczysz do grupy C. Dzięki takiemu podejściu identyfikujesz priorytety i na nich przede wszystkim skupiasz swoją uwagę. Jak to wygląda w praktyce?

Analizę ABC możesz wykorzystywać w swojej pracy na wiele sposobów. Metoda ta sprawdza się doskonale przy określaniu struktury zapasów, ustalaniu położenia wyrobów gotowych/materiałów/komponentów w magazynie, organizowaniu pracy własnej, rozpatrywaniu reklamacji, określaniu kolejności realizacji zleceń itp.

Analiza ABC przy ustalenia struktury zapasów

Bufor z materiałów, komponentów i wyrobów gotowych powinien pozwolić Ci w sposób błyskawiczny reagować na zamówienie klienta. Możesz oczywiście utrzymywać bardzo wysoki poziom zapasów, ale to niezbyt ekonomiczne rozwiązanie: zapasy się starzeją, niszczą, zajmują powierzchnię magazynową i zamrażają kapitał. Jednym słowem – kosztują. Jak zatem pogodzić szybką reakcję na zamówienie klienta z niskim poziomem zapasów? Dobierz odpowiednią strukturę zapasów wykorzystując analizę ABC! Oto, jak to zrobić:

KROK 1. Przeprowadź analizę ABC produkowanych w przeszłości, np. w ostatnim roku, wyrobów.
To znaczy podziel je na 3 grupy:
A – wyroby szybko rotujące – około 65% ilościowej sprzedaży,
B – wyroby średnio rotujące – około 20% ilościowej sprzedaży,
C – wyroby wolno rotujące – około 15% ilościowej sprzedaży.

KROK 2. Ustal dopuszczalny poziom ryzyka.
Decyzje dotyczące utrzymywanych grup materiałów/wyrobów zależą od ryzyka, jakie chce podjąć Twoja firma. Jeśli jego poziom jest niski, powinieneś mieć w swoim magazynie wszystkie grupy: A, B i C. Jednak takie rozwiązanie będzie kosztowne. Przy akceptacji średniego poziomu ryzyka możesz utrzymywać zapas tylko dla wyrobów z grupy A i B. Gdy Twoja firma zaś jest gotowa podjąć wysokie ryzyko, ograniczasz się tylko do składowania wyrobów/komponentów/surowców szybko rotujących z grupy A.

Optymalny układ towarów w magazynie

Zarówno przygotowywanie wysyłki towaru do klienta, jak i pobieranie materiałów do produkcji będzie przebiegać szybciej, jeśli racjonalnie rozplanujesz układ zapasów w magazynie wykorzystując w tym celu metodę ABC:

KROK 1. Przypisz wszystkie znajdujące się na składzie towary, komponenty i wyroby gotowe do 3 grup.
A – wyroby kupowane najczęściej/materiały wykorzystywane w produkcji najczęściej,
B – wyroby kupowane rzadziej/ materiały wykorzystywane w produkcji rzadziej,
C – tzw. drobnica, liczna grupa towarów zamawianych bardzo rzadko/różnorodne materiały wykorzystywane w produkcji bardzo rzadko, pozostałości po dawnych zleceniach.

KROK 2. Zgodnie z powyższym podziałem rozmieść materiały, komponenty, wyroby tak, aby należące do grupy A były najbardziej dostępne.

W układzie horyzontalnym

Wyroby kupowane najczęściej (grupa A) powinny się znaleźć możliwie najbliżej miejsc kompletacji, przygotowywania wysyłki i załadunku. Podobnie materiały i komponenty ciągle wykorzystywane w produkcji (grupa A) trzeba umieścić tuż przy drzwiach na halę produkcyjną, tak aby ich transport trwał jak najkrócej. Z kolei towary i surowce słabiej rotujące (grupy B i C) mogą się znaleźć nieco dalej, w mniej dogodnych miejscach.

W układzie wertykalnym

Zapasy pobierane najczęściej (grupa A) postaraj się umieścić w obszarze normalnego zasięgu ruchów rąk pracownika, na dolnych półkach regałów. Pozostałe materiały, komponenty i wyroby mogą znaleźć się wyżej, w mniej dostępnych obszarach: grupa B nad grupą A, a C na samej górze.

Related Post