Narzędzie 5S

5S przed po przyklad

Mówiąc o 5S w pierwszej kolejności myślimy o porządku. Posprzątaj, ułóż, pozbądź się zbędnych rzeczy… Jednak zastosowanie 5S ma głębsze znaczenie niż zwykłe uprzątnięcie otoczenia.

Narzędzie to ma zmienić podejście pracowników do organizacji pracy na swoich stanowiskach. Działanie według 5S musi stać się częścią codziennej rutyny wykonywanej pracy. Celem zastosowania 5S zdecydowanie nie jest więc jednorazowe posprzątanie otoczenia, ale stworzenie fundamentu dobrych nawyków organizacji pracy na stanowiskach roboczych. Jak zabrać się za wdrażanie 5S w firmie? W jaki sposób zorganizować warsztaty 5S? Zobacz!

5S jest najczęściej stosowanym narzędziem w firmach wdrażających Lean Manufacturing. Nazwa 5S pochodzi od pięciu japońskich słów określających etapy jego wdrażania :

  • Seiri- selekcja,
  • Seiton- systematyka,
  • Seiso- sprzątanie,
  • Seiketsu- standaryzacja,
  • Shitsuke- samodyscyplina.

Co osiągniesz stosując 5S?

Wykorzystując narzędzie 5S możesz spodziewać się takich efektów:

  • zwiększenie wydajności produkcji linii,
  • lepsze wykorzystanie nominalnego czasu pracy,
  • wzrost komfortu pracy pracowników,
  • zmniejszenie ilości wypadków przy pracy,
  • mniejsza ilość braków spowodowanych bałaganem na stanowiskach roboczych,
  • uwolnienie dodatkowych powierzchni roboczych,
  • „odzyskanie” zapomnianego sprzętu i oprzyrządowania.

Kosztami ponoszonymi w ramach akcji 5S są:

  • czas osób zaangażowanych w przygotowanie planu wdrożenia narzędzia,
  • czas produkcyjny podczas przeprowadzania warsztatów (unieruchomiona linia),
  • koszty zakupienia rzeczy do przeprowadzenia warsztatów.

Wdrażanie 5S

Wdrażając 5S w swojej firmie postępuj wg poniższego schematu:

  1. powołaj zespół, który będzie zajmował się implementacją narzędzia,
  2. wybierzcie linię, którą zajmiecie się w pierwszej kolejności,
  3. ustalcie termin oraz listę osób, które wezmą udział w warsztatach na wybranej linii,
  4. postawcie sobie za cel zakończenie pracy w ciągu jednego dnia,
  5. zróbcie listę rzeczy potrzebnych na warsztaty (aparat fotograficzny, worki na śmieci, czerwone, zielone, żółte kartki, środki czyszczące i ochronne dla pracowników itp.),
  6. skompletujcie rzeczy do odbycia warsztatów.

Będąc przygotowanym na odbycie warsztatów możesz przystąpić do ich realizacji. Przebieg warsztatów w dużej mierze zależy od inwencji Twojej oraz osób, z którymi pracujesz. Ogólny schemat powinien wyglądać następująco:

  • krótkie szkolenie pracowników z 5S, omówienie przebiegu i celu warsztatów (maks. 1h),
  • przeprowadzenie akcji 5S na wybranej linii (nie zapominaj o przerwach),
  • podsumowanie warsztatów dla pracowników linii (przedstaw stan przed i po odbyciu warsztatów oraz plan okresowych audytów 5S).

Warsztaty 5S

Przeprowadzając warsztaty 5S postępuj według kroków:

1S – selekcja:

  • użyj czerwonych i zielonych naklejek do oznaczenia wszystkich rzeczy znajdujących się na stanowiskach (czerwone – rzeczy zbędne niezwiązane z wykonywaną pracą, popsute i nieużywane narzędzia, niepotrzebne stoły, kubki, pudełka, butelki; zielone – elementy niezbędne do wykonania pracy na danym stanowisku itp.),
  • pozbądź się rzeczy oznaczonych czerwonymi kartkami (odstaw narzędzia do naprawy lub do wyrzucenia).

2S – systematyka:

  • znajdź właściwe miejsce dla każdej rzeczy wykorzystywanej na stanowisku i odpowiednio je oznacz,
  • pobieranie narzędzi i elementów do produkcji ma być wygodne dla pracownika i musi umożliwiać płynność pracy.

3S – sprzątanie:

  • wyczyść pozostawione na stanowisku maszyny, urządzenia i oprzyrządowanie,
  • posprzątaj całą powierzchnię linii.

4S – standaryzacja:

  • stwórz standardy utrzymywania czystości na każdym stanowisku,
  • pracownicy muszą wiedzieć, jakie czynności związane z utrzymaniem nowego standardu stanowiska leżą w ramach ich obowiązków.

5S – samodyscyplina:

  • opracuj sposób oraz terminy przeprowadzania audytów z przestrzegania 5S na linii.

Przeprowadzenie warsztatów 5S nie należy do zadań trudnych. W wielu przedsiębiorstwach niemożliwe okazuje się dopiero konsekwentne przestrzeganie nowych standardów. Pamiętaj więc aby nie zakończyć działań na 4S. Zawsze przeprowadzaj audyty terminowo, organizuj kolejne warsztaty, jeśli wymaga tego sytuacja, i nie pozwalaj wracać do starych nawyków. Dopiero dzięki samodyscyplinie uzyskasz wszystkie możliwe korzyści z wdrożenia 5S na produkcji.

Related Post

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn