5S

Metodologia organizacji miejsca pracy,zakładająca utrzymywanie czystości i porządku, ładu i organizacji w ramach jednolitego standardu i strukturach codziennego zarządzania. Metoda dostosowana do wizualnego zarządzania i wytwarzania w ramach systemu Lean. Metodę tworzy pięć określeń zaczynających się na „S”:
a)Selekcja - Seiri – Storting

b)Systematyka – Seiton – Simplify

c)Sprzątanie – Seiso – Spotless

d)Standaryzacja – Seiketsu – Standardise

e)Samodyscyplina – Shitsuke – Sustain

5M

Men, Machines, Materials, Methods, Measurement. Metoda zrządzania zasobami wchodzącymi (wejścia) w celu uzyskania wyników – rezultatów (wyjścia). Zarządzanie odbywa się na poziomie Gemba.

5 Why

Pięć razy dlaczego. Zdroworozsądkowe postępowanie pozwalające określić źródłowe przyczyny problemu poprzez zadawanie pytań „dlaczego”, zwykle co najmniej 5 razy aż dojdzie się do prawdziwych przyczyn problemu.

Andon

Sygnał wizualny i/lub dźwiękowy na produkcji, zwykle uruchamiany bezpośrednio przez operatora w celu zasygnalizowania problemu. Sygnał odbiera Team Lider lub Brygadzista i natychmiast zjawia się w miejscu wystąpienia problemu. Również jako tablica – pokazuje status systemu produkcyjnego.

Balanced production

Wydziały i gniazda zakładu produkujące w tym samym czasie cyklu (C/T). W systemie zbalansowanym C/T jest równy bądź nieco mniejszy od czasu taktu (Takt-Time)

Benchmarking

Proces pomiaru organizacji, stosowanych praktyk, produktów i usług porównujący je z przodującymi firmami. Koncentruje się na najlepszych praktykach i metodach światowych liderów, niezależnie od branży.

Cell manufacturing

Wytwarzanie produktów w gniazdach, zwykle ułożonych w kształcie litery U, pozwalające na wdrożenie przepływu ciągłego (one-piece flow) oraz elastyczne użycie umiejętności operatorów – Wszechstronność Operatorów (Multiskilled Operators). Odwrotność Functional Layout.

Chaku-Chaku

Metoda podziału pracy w przepływie ciągłym , gdzie operator kontynuuje pracę przechodząc od jednej maszyny do drugiej. Tak jak Load-Load.

Constraint

Wszystko co ogranicza system do osiągnięcia lepszego wyniku w odniesieniu do wyznaczonego celu lub powodu istnienia.

Cycle time

Czas cyklu. Rzeczywisty czas potrzebny operatorowi do wykonania operacji na jednostce produktu.

Employee Empowerment

Włączenie członków załogi do współuczestniczenia w operatywnych i strategicznych planach i decyzjach firmy. Wykorzystanie potencjału i inteligencji wszystkich pracowników.

FMEA

Failure Mode and Effect Analysis. Analiza Przyczyn i Skutków Wad. Jest narzędziem analitycznym używanym do przewidywania i wcześniejszego eliminowania potencjalnych wad konstrukcyjnych nowego produktu (FMEA konstrukcji) lub wad procesu (FMEA procesu). W czasie stosowania FMEA określa się wszystkie potencjalne niezgodności, a następnie ocenia ryzyko z nimi związane.

FTA

Failure Tree Analyses (Analiza drzewa). Analiza drzewa używana jest w celu przeanalizowania i wcześniejszego uniknięcia problemów związanych z bezpieczeństwem i niezawodnością, poprzez określenie powiązań przyczynowo-skutkowych oraz prawdopodobieństwa wystąpienia problemów przy użyciu diagramu drzewa.

Functional Layout

Praktyka grupowania maszyn lub czynności do wykonywania określonej, tej samej operacji. Np. wtryskarki lub maszyny do gięcia. Odwrotność Cells.

Gemba

Japońskie słowo oznaczające „rzeczywiste miejsce”. Nazywane również miejscem pracy, „sercem akcji” to miejsce, gdzie dodawana jest wartość. W produkcji zwykle odnosi się do hali produkcyjnej.

Gembutsu

Konkretne przedmioty znajdujące się w miejscu pracy, takie jak wyroby, braki, przyrządy montażowe i narzędzia oraz maszyny.

Hijari KYT

Szkolenie kiken-yochi. Hijari KYT odnosi się do praktyki przewidywania zagrożeń i podejmowania kroków w celu ich uniknięcia.

Heijunka

Inaczej Sekwencjoner (Sequencer). Narzędzie poziomowania produkcji – Leveling – które utrzymuje stałe wolumeny produkcji. Jest odzwierciedleniem popytu klienta, ilości do produkcji są wyrażone w planie operacyjnym MPS. Przepływ produktów gotowych jest sterowany poprzez karty Kanban.

Hoshin Kanri

Metoda opracowania i monitorowania celów. Systematyczny proces zachodzący w całej organizacji polegający na ustalaniu i osiąganiu długoterminowych celów związanych z jakością poprzez rozwinięcie strategii organizacji na departamenty i jednostki.

Diagram Ishikawy

Diagram Ishikawy lub Diagram Rybiej Ości. Diagram stworzony przez prof. Kaoru Ishikawę w celu ułatwienia identyfikacji wszystkich przyczyn określonego problemu. Diagram jest jednym z podstawowych narzędzi rozwiązywania problemów.

Jidoka

Autonomiczne maszyny i linie produkcyjne. Linia zatrzymywana jest automatycznie gdy wykryty zostaje błąd lub brak. Pozwala na odseparowanie operatora od maszyny i bardziej produktywne wykorzystanie operatorów.

Just in Time

System produkcji, w którym produkowane partie odpowiadają dokładnie potrzebom klienta, są wysyłane dokładnie na czas i miejsce, które klient wymaga. Kluczowymi elementami JIT są:a) przepływ ciągły (One-Piece Flow)b) Pull Flow Kanbanc) Standardowe Operacjed) Takt-Time

Kaikaku

Radykalne, jednorazowe usprawnienie Strumienia Wartości

Kaizen

Ciągłe doskonalenie, usprawnianie oparte na identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa (Muda). Jest to filozofia będąca częścią kultury organizacji. Celem jest stałe zastępowanie marnotrawstwa czynnościami dodającymi wartość. Dotyczy wszystkich pracowników w organizacji.

Kanban

Japońskie słowo oznaczające „kartę”. System organizacji produkcji i przepływów oparty na sygnałach ssących generowanych przez proces klienta, które autoryzują produkcję i przepływy tylko w przypadku zaistnienia takiej potrzeby (np. zużycie materiałów, wysyłka, itp.)

Lead Time

Całkowity czas oczekiwania klienta na dostawę po złożeniu zamówienia. Lead time produkcyjny oznacza czas, który upłynął od momentu wejścia produktu do chwili jego wysyłki do klienta. Kiedy system produkcyjny przebiega na poziomie optymalnej zdolności produkcyjnej wtedy Lead Time równa się Throughput Time.

Muda

Japońskie słowo oznaczające marnotrawstwo. Jest to każda ludzka czynność/operacja angażująca zasoby a nie dodająca wartości. Wszystko, co przeszkadza przepływowi produktu przez Strumień Wartości.

Muda, Mura, Muri

Marnotrawstwo, nieregularność lub zmienność i nadwyrężenie, trudność.

QCD(M)

Jakość, Koszt, Dostawy (Motywacja). Kierownictwo firmy musi sprawić, by firma na każdym poziomie pracowała nad osiągnięciem celów Jakości, Kosztów i Dostaw. Celem nadrzędnym jest równoczesna realizacja QCD z wcześniejszym ustaleniem priorytetów wśród których zawsze pierwszym powinna być Jakość. 

Pareto Diagram

Narzędzie graficzne służące do hierarchizacji przyczyn analizowanego problemu: od najważniejszych do najmniej ważnych (z punktu widzenia wybranej jednostki miary). Bazuje na zasadzie Pareto wprowadzonej przez J.M. Jurana. Ta zasad nazywana 80:20 sugeruje, że aż 80% efektów jest wynikiem zaledwie 20% możliwych przyczyn.

PDCA

Plan, Do, Check, Act. Metodologia postępowania przy rozwiązywaniu problemów lub wdrażaniu nowych rozwiązań. Polega na wcześniejszym przemyśleniu i zaplanowaniu działań wdrożeniowych, które następnie są testowane i sprawdzane, czy dokładnie spełniają oczekiwania. Jeśli tak, następuje wdrożenie i standaryzacja procesu lub czynności. Jeśli nie – powrót do etapu projektowania.

Pitch

Podziałka. Określa czas wyprodukowania jednego pojemnika wyrobów gotowych wg czasu taktu klienta: podziałka = ilość w pojemniku x TT. Podziałkę stosujemy do określenia częstotliwości pobrań w Sekwencjonerze (Heijunka).

Poka-yoke

Mistake proofing. System, urządzenie lub procedura zabezpieczająca przed możliwością powstania błędu – Poka-yoke prewencyjna - lub wykrywająca błąd – Poka-yoke detekcyjna. Jest elementarną częścią systemu produkcji Lean. Najbardziej skuteczna metoda polega na instalacji Poka-yoke na etapie projektu i uruchomienia procesu. W już istniejących procesach ważne są metody wykrywające.

Pull Flow

Jedno z podstawowych wymagań systemu produkcyjnego Just-in-time. Proces wcześniejszy produkuje tylko tyle wyrobów ile może być wykorzystane przez proces następny.

Push Flow

Przeciwieństwo produkcji Pull. Proces wcześniejszy produkuje tyle ile to możliwe bez związku z rzeczywistym zapotrzebowaniem następnego procesu i wysyła wyroby do kolejnego procesu bez względu na to czy są tam potrzebne czy nie.

SMED

Single Minutes Exchange of Die. Setup Change. Seria technik zapoczątkowana przez Shigeo Shingo dla przezbrojenia maszyn w czasie krótszym niż 10 minut. SMED pozwala na dramatyczne skrócenie czasu przezbrojenia, redukcję wielkości serii produkcyjnej co prowadzi do redukcji zapasów operacyjnych (WIP). Oczywiście docelowo oczekuje się Zero Setup, w którym ustawianie maszyn jest natychmiastowe i nie koliduje w żaden sposób z ciągłą, płynną produkcją.

Standard

To formalna, pisemna definicja najlepszej wiedzy i metod pracy, rozpoznana i opisana w dowolnym momencie, aby najlepiej spełniać wymagania klienta.

Standardowa Praca

Optymalne połączenie człowieka, maszyny i materiału. Te trzy elementy pracy standardowej to czas taktu, sekwencja pracy i standardowy poziom produkcji w toku.

Standardowe Operacje

Jasno zdefiniowane kroki (zabiegi) i operacje dla maszyn i operatorów. Celem Standardowych Operacji (SO) jest wprowadzenie jednolitych, powtarzalnych i zapewniających odpowiednie normy jakości, produktywności i bezpieczeństwa czynności. Tak sformułowane SO są następnie podstawą do dalszych usprawnień – Kaizen.

Takt-Time

Dostępny czas produkcji podzielony przez ilość produktów zapotrzebowaną przez Klienta. Takt Time wyznacza tempo produkcji, do którego powinny dostosować czas cyklu linie produkcyjne aby uniknąć nadprodukcji lub ryzyka zatrzymania klienta.

Throughput Time

Czas potrzebny dla pełnego procesu produktu: np. od zamówienia surowców do dostawy do rąk klienta. Czas ten ujmuje bezpośrednie wykonanie oraz oczekiwanie w odróżnieniu od Lead Time i Processing Time.

TPM

Total Productive Maintenance. Seria metod i organizacji pracy polegająca na zapewnieniu jak największej wiarygodności maszyn i sprzętu dla nieprzerwanej produkcji. TPM wyznacza nowe role dla techników utrzymania ruchu i operatorów maszyn. Technicy UR koncentrują się na zapobieganiu awariom i wszelkim przestojom oraz doskonaleniu obsługi maszyn. Operatorzy wykonują samodzielne przeglądy i raportują ewentualne problemy. Miarą skuteczności TPM jest wskaźnik OEE – Overall Equipment Efficiency – Stopień efektywnego wykorzystania maszyn mierzony w procentach. Światowy poziom OEE w przemyśle wytwórczym wyznacza wielkość na poziomie nie mniejszym niż 85%.

TQC (TQM)

Total Quality Control (Management). Zorganizowane działania kaizen dotyczące jakości włączające wszystkie osoby w firmie – kierownictwo i pracowników – w zintegrowanym wysiłku zmierzającym do kaizen na każdym szczeblu organizacji. Zakłada się, że te czynności przyczyniają się do zwiększonej satysfakcji klienta, a co za tym idzie – di sukcesu firmy na rynku.

VSM

Value Stream Mapping. Mapowanie Strumienia Wartości. Proces ustalający wartość dodaną do produktu, gdy przechodzi on przez proces wytwarzania. Mapowanie polega na przejściu „w górę” strumienia, czyli od końca do początku i zmapowaniu przepływu zarówno materiałów jak i informacji. Istotne jest, aby mapa strumienia wartości zawierała informacje, w jaki sposób procesy dowiadują się o potrzebach produkcji oraz dane szczegółowe dotyczące samych procesów: C/T, C/O (czas przezbrojenia), EPEI (co jaki czas produkowana jest partia danego produktu), czas dostępny, ilość operatorów, itd.

Visual Control

Zarządzanie wizualne. Unaocznienie działalności danej komórki, gniazda lub linii produkcyjnej tak, aby każdy uczestnik procesu lub nawet osoba z zewnątrz mógł natychmiast zrozumieć status tego systemu i podjąć odpowiednią decyzję. Wizualizacji podlegają wszystkie narzędzia, części, czynności wykonawcze i wskaźniki operacyjne. Sposób prezentacji informacji jest spójny dla całej organizacji, a aktualizacja należy do obowiązków Team Lidera, Brygadzisty lub Kierownika Zmiany (w zależności od podziału obowiązków).