Wdrożenie przepływu ciągłego jest kluczem do znacznego ograniczenia marnotrawstwa w strumieniu wartości. Dzięki zastosowaniu tego narzędzia Lean Manufacturing zmniejszysz lead time procesu i zobaczysz ogromne pokłady marnotrawstwa, które dotychczas były ukryte w postaci zapasów.
Teraz, poprzez systematyczne eliminowanie marnotrawstwa, stworzysz prawdziwy przepływ ciągły – to szczególnie ważne w czasie trudnej sytuacji rynkowej!
Ciągły przepływ to taka organizacja produkcji w postaci gniazd lub linii produkcyjnych, w której przetwarzane wyroby są przekazywane po jednej sztuce, ze stanowiska na stanowisko w określonym tempie, bez zatrzymań i zapasów międzyoperacyjnych. Na każdym stanowisku jest w każdej chwili jedna część, która natychmiast po przetworzeniu zostanie przekazana dalej, do następnego stanowiska, a jej miejsce zajmie kolejna część, dostarczona lub pobrana z poprzedniego stanowiska.
One-piece-flow
Wielkość partii transportowej między stanowiskami równa się jeden – stąd często używane określenie dla tego typu organizacji produkcji: one-piece-flow – przepływ jednej sztuki.
Tworzenie przepływu ciągłego to powiązanie operacji, które w innych warunkach mogłyby pracować i przetwarzać materiały samodzielnie.
Zalety wdrożenia ciągłego przepływu
W efekcie wdrożenia przepływu ciągłego znacznie zredukujesz koszty produkcji, ponieważ:
- skrócisz cykl produkcyjny,
- zmniejszysz pracochłonność,
- równomiernie obciążysz pracowników bezpośrednio produkcyjnych,
- będziesz mógł zaproponować klientowi przyspieszenie realizacji jego zlecenia,
- zredukujesz zapasy WIP – Zapasy Produkcji w Toku,
- ograniczysz powierzchnię produkcyjną,
- usprawnisz komunikację między stanowiskami, liniami i procesami,
- poprawisz jakość dzięki szybkiej identyfikacji problemu u źródła,
- wyeliminujesz, docelowo, wszystkie czynności nie dodające wartości produktowi,
- wyzwolisz inicjatywę pracowników i zwiększysz ich zaangażowanie i motywację do pracy.
Efekty wdrożenia przepływu ciągłego ujawniają się tylko wtedy, gdy to narzędzie będzie właściwie zastosowane i konsekwentnie kontynuowane, podtrzymane i rozwijane. Dlatego, tak istotne jest przyjęcie filozofii ciągłego doskonalenia procesu (Kaizen) w celu systematycznej poprawy jakości i eliminowania marnotrawstwa.
Zaangażowanie personelu, właściwa motywacja, wiedza i trening są kluczem do sukcesu. Twoja rola będzie polegać na zaangażowaniu i przekonaniu do zmian wszystkich pracowników, szczególnie pracowników bezpośrednio produkcyjnych, aby pozyskać ich dla zmian.
Pracownicy produkcyjni są często jedynymi ludźmi w firmie, którzy dokładnie wiedzą, jak w rzeczywistości przebiega proces przepływu materiałów i informacji. Musisz uświadomić pracownikom fakt istnienia marnotrawstwa oraz zachęcić, zmotywować i upoważnić ich do identyfikacji i redukcji marnotrawstwa już w momencie jego wykrycia.
Jak zaprojektować proces?
Przygotuj się na całkowite przeprojektowanie procesu, łącznie z przestawianiem maszyn i stanowisk, burzeniem ścian i wystawianiem zbędnego wyposażenia poza halę.
Czasem problemem jest zachęcenie i przekonanie Twoich pracowników do pracy stojącej, gdy dotąd siedzieli, lub znalezienie i wyszkolenie pracowników zdolnych do obsługi kilku różnych operacji i stanowisk. Praca stojąca jest konieczna dla „oderwania” pracownika od maszyny.
Stwórz takie warunki, aby podczas pracy maszyny operator mógł przemieszczać się do następnej operacji, żeby nie „pilnował” maszyny. Dzięki pracy stojącej można elastycznie stosować różne „scenariusze”, dostosowując liczbę operatorów do czasu taktu. Stojący pracownik ma większy zasięg działania i dostęp do sąsiednich stanowisk, może też przechodzić w poprzek gniazda U dla zapewnienia lepszego zrównoważenia obciążenia operatorów.
Zwalczanie nadprodukcji
Osiągnięcie przepływu ciągłego wymaga czasu i cierpliwości. Nie zawsze Twój projekt zakończy się powodzeniem i zamiast idealnego przepływu ciągłego będziesz zmuszony wprowadzić niewielkie bufory materiałów. Jednak wiedza o procesie i całym łańcuchu wartości zdobyta podczas prób wdrożenia przepływu ciągłego zaowocuje wyczuleniem na marnotrawstwo i przepływ, i w związku z tym świadomym zastosowaniem innych narzędzi Lean – systemu ssącego i Kanban, po to, aby wyeliminować najbardziej fundamentalny typ marnotrawstwa – nadprodukcję.
Jeżeli tworzą się jakiekolwiek zapasy między stanowiskami jest to sygnał, że istnieje w tym procesie nierównomierne obciążenie pracą i to gniazdo czy linia nie jest jeszcze zorganizowane na zasadzie przepływu ciągłego. Zbyt wiele jest tu jeszcze marnotrawstwa.