Planowanie zapotrzebowania materiałowego

Planowanie MRP ERP

Często spotykam się z pytaniem o efektywne planowanie zapotrzebowania materiałowego na produkcji. Kierownicy chcą wiedzieć, w jaki sposób można zmniejszyć nakłady finansowe na swoją produkcję. Rozwiązaniem jest system typu MRP.
MRP (Material requirements planning), czyli planowanie zapotrzebowania materiałowego, to nie tylko system informatyczny, pozwalający w sposób aktywny i dynamiczny kontrolować przepływ materiałów, lecz także filozofia planowania, sterowania i kontroli pracy przedsiębiorstwa.

Skorzystaj z rozwiązań typu MRP, MRPII, ERP, jeśli chcesz:

  • dokładnie określić ilość potrzebnych do produkcji materiałów i terminy ich dostarczenia, aby sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi,
  • lepiej wykorzystać infrastrukturę Twojej firmy (magazyny, maszyny, możliwości wytwórcze),
  • szczegółowo i skrupulatnie kalkulować koszty produkcji,
  • szybciej reagować na zmiany zachodzące w otoczeniu,
  • kontrolować realizację poszczególnych etapów produkcji,
  • zredukować poziom zapasów.

Jednak pamiętaj, że tego typu systemy sprawdzają się najlepiej w produkcji:

  • złożonej,
  • na zamówienie,
  • zależnych i dyskretnych elementów,
  • wyrobów montowanych na zamówienie z typowych modułów i części, np. komputery, sprzęt RTV i AGD.

Mniejsze nakłady finansowe na produkcję

Taki efekt osiągniesz w systemie MRP dzięki optymalizacji zapasów oraz samego procesu produkcyjnego:

ETAP 1. Wprowadzasz do systemu MRP informacje o:

  • zapotrzebowaniu, np. przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe, zaplanowanej produkcji, wielkości sprzedaży,
  • zapasach,
  • planowanych przyjęciach towaru.

{facebookpopup}

ETAP 2. Na podstawie wprowadzonych danych system już sam planuje wprzód (od niezmiennego dnia rozpoczęcia wytwarzania) bądź wstecz (od ściśle ustalonej daty zakończenia procesu) produkcję poszczególnych składowych wyrobu oraz dostawy podzespołów i materiałów.

ETAP 3. W efekcie otrzymujesz przewidywane czasy produkcyjne oraz terminy dostarczenia niezbędnych materiałów i komponentów. Ponieważ dla różnych typów produkcji stosuje się inne algorytmy obliczeń, możesz uzyskać wersję planu najbardziej optymalną ze względu na czas wykonania i koszty.

Budowa systemu MRP

System MRP składa się z kilku modułów.

Strumienie wejścia:
MODUŁ 1. MPS – Główny harmonogram produkcji (Master Production Schedule)
MODUŁ 2. BOM – Planowanie struktur wyrobów (Bill of Material)
MODUŁ 3. IMF – Planowanie stanów magazynowych (Inventory Master File)

Strumienie wyjścia:
MODUŁ 4. POR – Planowane zamówienie (Planned Order Releases)
MODUŁ 5. WO – Planowanie produkcji (Work Orders)
MODUŁ 6. PO – Zlecenie klienta (Purchase Orders)
MODUŁ 7. RN – Modyfikacja planowanej produkcji (Rescheduling Notices).

Obecnie firmy produkcyjne stawiają na bardziej kompleksowe rozwiązania (MRPII, ERP) obejmujące swym zasięgiem również sprzedaż, dystrybucję, potrzeby serwisowe, plany finansowe, komunikację z klientem i dostawcami. Jednak potencjalne zyski z takich rozwiązań może zniwelować niewłaściwie przeprowadzone wdrożenie systemu.

Related Post

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn