Analiza punktów różnicowania

analiza punktów różnicowania

Im więcej w Twoim procesie wytwórczym znajduje się punktów, w których z jednej grupy półwyrobów powstaje więcej niż jedna grupa kolejnych półwyrobów, oraz im więcej tych grup powstaje – tym więcej masz pracy i kłopotów z planowaniem, więcej zapasów komponentów musisz utrzymywać, więcej różnorodnych maszyn i urządzeń powinieneś posiadać… Jak walczyć z tym efektem?

Im więcej masz w Twoim procesie wytwórczym punktów różnicowania, tzn. takich, w których z jednej grupy półwyrobów powstaje więcej niż jedna grupa półwyrobów, oraz im więcej tych grup powstaje:

  1. tym więcej masz pracy i kłopotów z planowaniem,
  2. tym większy poziom zapasów komponentów musisz utrzymywać, gdyż dla każdej grupy półwyrobów potrzebujesz osobnych zapasów uwzględniających wahania w zamówieniach dla poszczególnych grup,
  3. tym więcej różnorodnych maszyn i urządzeń powinieneś posiadać, aby wykonać określone operacje różnicujące półwyroby,
  4. tym większa jest liczba pozycji asortymentowych na danym etapie procesu wytwórczego, i co za tym idzie – tym rzadziej możesz wykonywać dany półprodukt, co z kolei wiąże się ze spadkiem elastyczności procesu i w konsekwencji wzrostem zapasów półwyrobów i wyrobów gotowych,
  5. tym większą liczbę supermarketów z półwyrobami musisz utrzymywać we wszystkich punktach różnicowania oraz na końcu procesu, w przypadku planowania produkcji  na podstawie systemu Kanban.

Skąd tyle punktów różnicowania?

Problem nadmiernego różnicowania dotyczy wielu zakładów produkcyjnych. Jak to wygląda w Twojej firmie?

Oto 4 przyczyny nadmiernego różnicowania:

Przyczyna 1. Brak analiz

Koncepcja produktu opracowana przez dział marketingu została wdrożona do produkcji bez analizy, jak wpłynie to na możliwą liczbę przezbrojeń.

Przyczyna 2. Brak optymalizacji zamówień

Klient podał recepturę wyrobu, jaki chciałby otrzymywać. Nikt z Twojej firmy nie sprawdził, na jakim etapie procesu produkcyjnego następuje różnicowanie nowego wyrobu od innych już produkowanych w Twoim dziale. Możliwe, że Twój klient zgodziłby się na modyfikację produktu – szczególnie jeśli wiązałaby się z tym cena korzystniejsza, bo pomniejszona o koszty utrzymywania zapasów dla nowej grupy rotacji.

Przyczyna 3. Kolizja celów

Marketing dąży do osiągnięcia własnych celów, np. wdrożenia 2 nowych produktów rocznie, podczas gdy ich realizacja utrudnia lub nawet uniemożliwia realizację celów produkcji,
np. skrócenie L/T o 20%.

Przyczyna 4. Ślepe przejęcie specyfikacji

Połączeniu firm towarzyszyło przejęcie przez jedną z nich BOM’ów i marszrut drugiej, niepoprzedzone analizą porównawczą wyrobów w nich produkowanych.

Dzięki analizom punktów różnicowania oraz liczby pozycji asortymentowych w punkcie różnicowania:

  • Wskażesz możliwe i konieczne miejsca utrzymania zapasów półwyrobów przed przetworzeniem ich zgodnie z zapotrzebowaniem rynku  – punkty różnicowania.
  • Zbadasz możliwości uelastycznienia produkcji (EPE) w punktach różnicowania produkcji, a przez to zmniejszenia zapasów komponentów, półwyrobów i wyrobów gotowych – liczba pozycji asortymentowych w punkcie różnicowania.
  • Sprawdzisz zasadność różnicowania produkcji i utrzymywania tak złożonego łańcucha dostaw  – liczba komponentów/dostawców.

Related Post

Share on FacebookShare on Google+Tweet about this on TwitterShare on LinkedIn