One Piece Flow – przepływ jednej sztuki w gnieździe

one piece flow definicja

Przepływ jednej sztuki jest najefektywniejszym sposobem organizacji produkcji. Stosując to rozwiązanie możesz skrócić długość cyklu produkcyjnego, zredukować wartość zapasów gotowych, zmniejszyć liczbę braków powstających w trakcie produkcji, wyeliminować czynności niedodające wartości produktowi, a także zrównoważyć obciążenie pracowników bezpośrednio produkcyjnych oraz ograniczyć powierzchnię produkcyjną.

One Piece Flow można wdrożyć praktycznie wszędzie, gdzie mamy do czynienia z powtarzalnością operacji i zabiegów. To kwestia spojrzenia na problem z odpowiedniej perspektywy. Zobacz, jakiej!

Przepływ jednej sztuki (ang. One Piece Flow) to taka organizacja produkcji, w której materiały, półwyroby czy wyroby są przekazywane ze stanowiska na stanowisko w sposób systematyczny (określone tempo), niezmienny i nieprzerwany (bez zatrzymań).
Każdy element po obrobieniu jest natychmiast przekazywany na kolejne stanowisko, a na jego miejsce pojawia się następna część do obróbki, czyli wyrób przepływa w partii jednej sztuki.

System przepływu ciągłego skraca znacznie czas przebywania wyrobu w zakładzie. A im szybciej klient otrzyma żądaną wartość, tym szybciej za nią zapłaci. Szybszy przepływ to szybszy zwrot nakładów na produkcję.

Korzyści wdrożenia przepływu jednej sztuki

Ciągły przepływ pozwala:

  • skrócić długość cyklu produkcyjnego do 80%,
  • zredukować wartość zapasów gotowych do 60%,
  • zmniejszyć liczbę braków powstających w trakcie produkcji do 90%,
  • wyeliminować czynności niedodające wartości produktowi do 100%,
  • zrównoważyć obciążenie pracowników bezpośrednio produkcyjnych,
  • ograniczyć powierzchnię produkcyjną.

Jak zorganizować przepływ jednej sztuki w gnieździe?

Gdy badasz możliwość włączenia stanowisk w przepływ jednej sztuki, sprawdź przede wszystkim, czy efektywny czas cyklu pracy maszyny stanowi 20% taktu klienta.

Efektywny czas cyklu= Czas cyklu maszyny na sztukę [s] + Czas załadunku i rozładunku (maszyna nie pracuje)[s] + Czas przezbrojenia [s]/Liczba sztuk pomiędzy przezbrojeniami [szt.]

Efektywny czas cyklu powinien wynosić nie więcej niż 80% czasu najniższego taktu. Dzięki temu operatorzy nie będą musieli czekać na zakończenie cyklu maszyny. Jednocześnie takie założenie pozwoli na poradzenie sobie ze zwiększonym popytem oraz ułatwi reakcję na pojawiające się problemy.

Większy margines bezpieczeństwa

Jeśli maszyna nie jest zdolna do pracy w takcie z 20% marginesem bezpieczeństwa, możesz skorzystać z jednej z poniższych wskazówek:

  • Usprawnij procesy załadunku, uruchamiania i rozładunku (jidoka).
  • Rozdziel zadania wykonywane dotychczas przez maszynę będącą wąskim gardłem pomiędzy prostsze maszyny realizujące pojedyncze operacje równolegle z krótszym czasem cyklu.
  • Zainstaluj dwie identyczne maszyny w gnieździe.
  • Stwórz dwa gniazda zamiast jednego.
  • Usuń maszynę z gniazda i produkuj w partiach z zastosowaniem systemu ssącego.
  • Ustaw w gnieździe małe, dedykowane do pojedynczych zadań maszyny, zamiast dużych, wielozadaniowych.
  • Wszędzie tam, gdzie operator musi używać obu rąk do manipulacji przedmiotem, wprowadź automatyczny rozładunek maszyny.
  • Wszystkie maszyny powinny pracować w cyklu mniejszym od taktu.
  • Zaopatrz maszyny w odpowiednie czujniki i osprzęt uwalniające operatora od jej ciągłej obserwacji.
  • Maszyny powinny być łatwe do utrzymania w ruchu.
  • Niech czas przezbrojenia urządzeń będzie krótszy od czasu taktu.

Related Post